گزارش کارآموزی ایران خودرو سالن رنگ ۲ وتجهیزات مکانیکی آن

گزارش کارآموزی ایران خودرو سالن رنگ ۲ وتجهیزات مکانیکی آن

گزارش کارآموزی ایران خودرو سالن رنگ ۲ و تجهیزات مکانیکی آن در ۱۱۴ صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه:

تقریبا هیچ کس در این مورد شکی ندارد که اختراع چرخ، سبب اختراع بسیاری از وسایل دیگر شد. این وسیله ساده با نیروی عظیم خود به بشر این امکان را داد تا به آرزوهای دیرینه خود مبنی بر دستیابی به درجه ای فراتر از جابجایی و تحرک ساده، برسد.

با این حال زمان دقیق این اکتشاف در تاریخ در دسترس نیست، ولی این احتمال وجود دارد که طرح و ایده این اختراع از غلتک هایی که برای تکان دادن اجسام سنگین و غیر قابل حرکت استفاده می شده است، گرفته شده باشد. و درست از همین جاست که داستان اتومبیل و خودرو آغاز می شود.

کار حمل و نقل، چه کالا و چه مسافر، از زمانی که کالسکه ها و ارابه ها مهندسی پیشرفته را به کار گرفتند، رو به آسانی گروید و پیگیریهای بدون وقفه و پیشرفت های تکنولوژی سبب شد تا افرادی همچون کارل بنز (Karl Benz)، گوتلیب دایملر (Gottlieb Daimler) و ویلهلم می باخ (Wilhelm Maybach) طرح ریزی اختراعی را که خبر رسان آغاز عصر خودرو بود، انجام دهند. عصری که تماما چهره ای پر جنب و جوش و فعال داشت و هنگامی که قدرت حرکت و ابزارآلات ماشینی نیز باهم آمیخته شدند، کم کم تبدیل به تفریحی خوب و لذت بخش شد.

امروزه، ابتکار و ذهن خلاق آن پیشگامان و مخترعان، سنتی دیرینه را برای ما باقی گذاشته است. سنتی که خودرو سازان متعهد به حفظ و نگهداری آن هستند:

تضمین این نکته که آنها می توانند جابجایی و حرکت ما را با ساختن ماشین هایی که همیشه قسمتی از انقلاب چرخ هستند، تامین کنند.

در ابتدا به بررسی تاریخچه خودرو در ایران می پردازیم:
اولین اتومبیل ایران در سال ???? میلادی توسط مظفرالدین شاه به کشور وارد شد که برخلاف خودروهای امروزی سوخت آن نفت بود. در ابتدا به علت نبود راه های مناسب و سوخت (که از روسیه وارد می شد) استقبال چندانی از این وسیله نشد ولی با گذشت زمان ورود خودرو به کشور سرعت بیشتری یافت، به طوری که در سال ???? تعداد اتومبیل های ایران به ??? دستگاه رسیده بودکه در بین آنها ?? دستگاه مربوط به سفارتخانه ها بودند.

اولین تصادف معروف ایران نیز در همین سال به وقوع پیوست و موضوع آن از این قرار بود که هنگامی که درویش خان نوازنده معروف تار سوار بر یک درشکه کرایه ای بود در اثر تصادف با یک اتومبیل جان سپرد. این حادثه مقدمه ای برای ایجاد قانون مجازات رانندگان متخلف شد. پس از این واقعه اتومبیل وزیر پست و تلگراف وقت که به شمال رفته بود با یک گاری تصادف کرد و از حرکت باز ماند. پس از این دو حادثه کمیسیونی در تهران برای بررسی راه های جلوگیری از تصادفات اتومبیل تشکیل شد. این کمیسیون دستور به کارگیری مامورین راهنمایی و رانندگی را در تهران و شمیران صادر کرد و نیز دستور داده شد که تنها پس از معاینه اتومبیل به صاحبان آنها تصدیق داده شود.

ایران خودرو:

شرکت ایران خودرو ( سهامی عام ) در سال ۱۳۴۱ با هدف تأسیس و اداره ی کارخانجات به منظور تولید و تهیه ی انواع خودرو ، قطعات مربوط به آنها ، فروش و صدور محصولات و … توسط آقایان حاج علی اکبر خیامی ، محمود خیامی ،احمد خیامی ، خانم مرضیه خیامی و خانم زهرا سیدی رشتی در خیابان اکباتان تهران تأسیس شد .

و اینک با گذشت بیش از ۳۵ سال از زمان تأسیس آن همچنان در زمینه ی طراحی و تولید خودروهای سواری ، اتوبوس و مینی بوس به عنوان بزرگترین تولید کننده ی خودرو در کشور ، در راستای تأمین نیاز های جامعه ، ورود به بازارهای جهانی ، تعمیق ساخت داخل کردن قطعات و در نهایت تحقق اهداف عالیه ی نظام جمهوری اسلامی ایران به فعالیت خود ادامه می دهد .

شرکت ایران خودرو بزرگترین شرکت خودرو سازی کشور می باشد که به طور متوسط ۶۵ تا ۷۰ درصد تولید خودرو داخل کشور را به طور دائم به خود اختصاص داده است . سرمایه ی شرکت ایران خودرو در پایان سال مالی ۱۳۸۱ ،۲ ۴۰۴ ۶۸۷ ۵۰۰ ۰۰۰ ریال (تقسیم شده به ۲ ۴۰۴ ۶۸۷ ۵۰۰ سهم ۱۰۰۰ ریالی ) بوده است . شرکت ایران خودرو با تولید ۱۱۱۱۱۱ دستگاه خودرو سواری و وانت در سال ۱۳۷۶ رکورد تولید سی ساله ی خود را شکست و علاوه بر آن موفق شد به میزان قابل توجهی کمیت و کیفیت محصولات خود را افزایش دهد.

همچنین در راستای نظام استاندارد ایزو ۹۰۰۰ ، موفق به دریافت گواهینامه ی ایزو ۹۰۰۱ از مؤسسه ی RWTUV آلمان شد .

سال شمار تولید انواع سواری :

۱۳۴۶) سواری پیکان در مدلهای دو لوکس ، کار لوکس ، جوانان و تاکسی با حجم موتور ۱۶۰۰ و ۱۷۲۵ و ۱۸۰۰ سی سی .

۱۳۶۹) سواری پژو ۴۰۵ در مدلهای GL و GLX با حجم موتور ۱۵۸۰ سی سی

۱۳۷۴) سواری پژو ۴۰۵ در دو مدل دنده ای و اتوماتیک با حجم موتور ۲۰۰۰ سی سی

۱۳۷۴) سواری پژو ۲۰۵ مدل GR با حجم موتور ۱۳۶۰ سی سی

۱۳۷۶) سواری پژو RD با حجم موتور ۱۶۰۰ سی سی

۱۳۷۷) سواری استیشن پژو ۴۰۵ با حجم موتور ۲۰۰۰ سی سی

۱۳۷۸) پارس با حجم موتور ۱۸۰۰ سی سی

۱۳۷۹) تولید آزمایشی سمند (پروژهX7 ) با حجم موتور ۱۸۰۰ سی سی و سیستم انژکتوری

۱۳۸۰) پژو ۲۰۶ باحجم موتور ۱۴۰۰ سی سی

۱۳۸۰) افتتاح خط تولید سمند با حضور ریاست محترم جمهور

سال شمار تولید انواع خودروهای کار :

۱۳۴۲) اتوبوس مرسدس بنز مدل ۳۰۲ ، مدلهای ( برون شهری ، درون شهری ، فرمان چپ و شاسی ) ، اتوبوس بنز LP 608 ، اتوبوس بنز مدل OP

۱۳۴۴) مینی بوس کومر (مینی بوس ،وانت و آمبولانس )

۱۳۴۶) مینی بوس مرسدس بنز مدل ۳۱۹ که بعد ها به مدل ۳۰۹ تغییر یافت در مدلهای : (استاندارد و سقف بلند )

۱۳۴۹) مینی بوس مرسدس بنز ۴۰۹ آمبولانس

۱۳۵۰) مینی بوس بنز ۳۰۹ (مینی بوس ، وانت و آمبولانس تک کابین و دو کابین )

۱۳۶۷) مینی بوس مرسدس بنز مدل ۵۰۸ ( استاندارد و سقف بلند )

۱۳۶۸) اتوبوس شهری مدل O355

۱۳۶۹) مینی بوس بنز ۵۰۸ کاروان ، مینی بوس بنز ۴۰۹ ، مینی بوس بنز M30 ، مینی بوس بنز ۵۰۸ کاروان ، مینی بوس بنز ۴۰۹ ، مینی بوس بنز M30

۱۳۷۳) اتوبوس توریستی سقف بلند مدل ۴۰۰ ، مینی بوس بنز O508 D

۱۳۷۴) اتوبوس سوپر C400 ، مینی بوس کاروان

۱۳۷۵) اتوبوس درون شهری S360

۱۳۷۶) اتوبوس دو طبقه ی نئوپلن ، اتوبوس فرودگاهی نئوپلن ، اتوبوس شهری لاینر نئوپلن ، اتوبوس توریستی سقف بلند مدل ۴۰۰ تولید انبوه ، مینی بوس هیوندایی مدل E ، مینی بوس هیوندایی مدل M ( مینی بوس و نوع وانت ) ، اتوبوس شهری دو کابین ( طرح آینده )

۱۳۷۷) مینی بوس هیوندایی مدل کروز

ایران خودرو از سال ۱۳۷۳ و همزمان با تدوین و تصویب برنامه جامع ۷ ساله خود ، واردمرحله نوینی شد. شرکت با تهیه برنامه هفت ساله خود ، گامی اساسی در جهت هدفمند کردن فعالیتهای سازمانی خود برداشت. در این برنامه ریزی سعی شده بود تا فاکتورهایی نظیر شرایط بازار و رضایت مشتری ، واقعیت های موجود محیط اقتصادی ، توقع مردم و رسالت ملی ، وضعیت رقبای جهانی و پیش بینی آینده آنها در روند حرکتی موجود پویایی و انعطاف پذیری برنامه در نظر گرفته شود. دستیابی به دانش فنی و امکانات طراحی و ساخت خودروهای جدید ، گسترش و تعمیق ساخت داخل ( خودکفایی ملی ) قطعات خودرو ، ورود به بازارهای جهانی و دستیابی به تراز ارزی را می توان از جمله اهم اهداف این برنامه استراتژیک نام برد.

تحقق این اهداف در گرو برنامه ریزی و اجرای صدها طرح و پروژه کوچک و بزرگ به منظور اصلح خطوط تولید ، بازسازی و نوسازی ماشین آلات و تجهیزات ، افزایش ظرفیت تولید و تنوع بخشیدن به محصولات بوده است ، که اغلب این طرح ها طی سالهای اخیر به بهره برداری رسیده اند.ازجمله مهمترین این پروژه هاعبارتند از:

اصلاح و بازسازی تجهیزات سالن پرس موجود و احداث سالن تولید وایجاد خطوط پرس جدید
اصلاح، نوسازی و توسعه ظرفیت خط رنگ
نوسازی و ایجاد خطوط مونتاژ انواع بدنه سواری
اصلاح، نوسازی و توسعه ظرفیت تولید خطوط مونتاژ نهائی سواری
افزایش ظرفیت خطوط ریخته گری و ماشینکاری چدن
احداث سالن و ایجاد خطوط ریخته گری و ماشینکاری قطعات آلومینیومی موتور پژو ۴۰۵ و ایجاد خطوط مونتاژ قطعات منفصله
ایجاد مراکز تحقیق ،توسعه و طراحی خودرو و مجموعه های آن از جمله موتور
اصلاح و تکمیل امکانات پشتیبانی شامل تجهیز سخت افزارهای کامپیوتری و ایجاد شبکه جامع مکانیزه اطلاعات .

ایران خودرو با تکیه بر تجارب گرانقدر سال های اخیر با بهره گیری از نتایج و دستاوردهای برنامه جامع ۷ ساله خود دست اندرکار تدوین برنامه جامع ۱۰ ساله است که جهانی شدن را هدف گرفته است. این برنامه بر ۴ مقوله رشد ، راهبری صنعت کشور ، بازار سازی و بازاریابی و مشارکت بین المللی مبتنی می باشد. دورنمای مطلوب ایران خودرو در این برنامه استراتژیک آن است که به بزرگترین و موفق ترین شرکت ایران با قابلیت های رقابتی کلاس جهانی تبدیل شود با توجه به تجارب و نتایج حاصله از اولین برنامه جامع ۷ ساله شرکت ( ۸۰-۱۳۷۴ ) شرکت ایران خودرو این بار به شیوه ای نو و با جلب مشارکت لایه های بیشتری از مدیران و کارشناسان خود در حال تدوین اهداف و برنامه جامع خود برای دهه آینده است.

در این برنامه استراتژیک که راهنمای همه تصمیمات و اقدامات گروه ایران خودرو خواهد بود ، شاخص ها و عوامل زیر به عنوان سرلوحه همه تلاش ها و مرکز ثقل همه فعالیت ها انتخاب شده اند :

کیفیت در مدیریت و اشاعه فرهنگ رقابتی
کیفیت در محصول و خدمات
بهبود مستمر در فرآیندها با تاکید بر فرآیند خودروساز شدن
کسب حداکثر کیفیت با حداقل هزینه

ایران خودرو انتظار دارد در چارچوب این برنامه که از ابتدای سال ۱۳۸۱ انسجام بخش فعالیتها و راهنمای سیاست گذاری ها و تصمیم گیری ها خواهد بود ، بتواند در سالهای میانی دهه آینده به قابلیت های لازم برای تبدیل شدن به یک شرکت تراز جهانی دست یابد و از این طریق برسرافرازی ها ، افتخارات و اعتبارات جمهوری اسلامی ایران در عرصه های صنعت و اقتصاد بیافزاید.

خودکفائی :

یکی از اهداف اصلی در برنامه جامع ۷ ساله شرکت ایران خودرو تعمیق ساخت داخل قطعات خودروهای تولیدی است که با تشکیل شرکت ساپکو و فعالیتهای چند ساله آن این مهم تحقق یافته است. تبلور اقدامات انجام شده در ساخت داخل نمودن قطعات پیکان ۱۶۰۰، پژو ۴۰۵ ، پژو آر-دی ، خودروی پارس و سمند ( خودروی ملی ) به شرح زیر می باشد:

خودکفایی پیکان ۱۶۰۰

ساخت داخل نمودن قطعات پیکان در سال ۱۳۷۰ با ایجاد واحد خودکفایی ایران خودرو آغاز گردید. به منظور ایجاد امکان تولید بیشتر و با هدف ساخت داخل نمودن قطعات خودروهای مختلف ، واحد خودکفایی مذکور در سال ۱۳۷۲ به شرکت طراحی مهندسی و تامین قطعات ایران خودرو (ساپکو) منتقل گردید. با تاسیس این شرکت ، برنامه ریزی های انجام شده در مورد ساخت داخل نمودن قطعات پیکان به ثمر نشسته است، به طوری که اکنون حدود ۵/۹۸% از قطعات آن در داخل کشور ساخته می شود.

خودکفایی پژو ۴۰۵

ساخت داخل نمودن قطعات پژو ۴۰۵ از سال ۱۳۷۳ در دستور کار شرکت ساپکو قرار گرفته و در حال حاضر با احتساب اقلام حذف شده از پک (PACK ) و اقلامی که خودکفایی آن در تعهد ایران خودرو می باشد ، بالغ بر ۸۷% از قطعات خودرو پژو خودکفا گردیده است.

خودکفایی پژوآر-دی

از آنجا که خودرو آر-دی تلفیقی از اتومبیل های پژو ۴۰۵ و پیکان ۱۶۰۰ می باشد ، لذا برای بخش زیادی از اقلام مشترک ، شرکت ساپکو اقدام به تهیه مدارک فنی و عقد قرارداد نموده است. در حال حاضر تعداد ۱۷۹ قطعه از قطعات مخصوص خودرو RD توسط شبکه قطعه سازان داخلی به تولید انبوه رسیده و برای تعداد ۲۱۴ قطعه نیز قرارداد منعقد گردیده است.

خودکفایی خودروی پارس

خودروی پارس در شرکت ایران خودرو طراحی و خودکفایی قطعات آن از سال ۱۳۷۸ آغاز گردیده است و از مجموع ۱۸۱۹ قطعه آن ، ۱۴۶۰ قطعه در برنامه خودکفایی ساپکو قرار دارد.

خودکفایی سمند ( خودروی ملی )

ساخت داخل کردن قطعات سمند ( خودروی ملی ) توسط شرکت ساپکو مورد بررسی قرار گرفته است و تا پایان سال ۱۳۷۹ ، ۱۶۲۲ قطعه از قطعات این خودرو به خودکفایی رسیده است.

معاونت تحقیقات ومهندسی:

این معاونت با هدف همکاری با مهندسی تولید و مرکز تحقیقات در خصوص تولید آزمایشی محصولات جدید و بهبود وضعیت محصولات موجود در سال ۱۳۷۸ تشکیل شد . واحدهای طراحی فرآیند مهندسی خودرو ، طراحی فرآیند مهندسی نیرومحرکه ، طراحی فرآیند مهندسی قالب و پرس ، و برنامه ریزی و کنترل مهندسی تحت نظر این معاونت مشغول به فعالیت هستند . شرح وظایف این معاونت عبارت است از :

طراحی فرآیند شامل تهیه فرآیند های خطوط تولید و زمان سنجی آنها
طراحی ، تهیه و به روز آوری لی اوت سالنهای تولیدی و کل شرکت
تعیین و تأیید مشخصات فنی جیگها ، ماشین آلات و تجهیزات مربوطه
تعیین و تأیید مشخصات قالبها و نصب خطوط پرس
تهیه نقشه ها و مدارک مورد نیاز واحدهای مربوطه
بالانس و ظرفیت سنجی خطوط تولیدی و ارتقاء اتوماسیون
تدوین برنامه ریزی و کنترل پروژه فعالیتهای مرکز مهندسی
طراحی سیستمهای ارگونومی میان انسان، محیط زیست و ماشین آلات
طراحی ، بهبود و نظارت بر اجرای سیستمها و روشهای حمل و نقل مواد و محصولات
طراحی ، ساخت و برنامه ریزی سیستمهای کنترل تولید هوشمند Room )CCR Control (Central و (Assembly Line Control) ALC

سطوح وطبقات سالن رنگ ۲ بدین صورت میباشد:

۱- سطح ۰.۰ متر ۲- سطح ۴ متر ۳- سطح ۸/۶ متر ۴- سطح ۱۰ متر

۵- سطح ۱۱.۵ متر ۶- سطح ۱۳ متر ۷- سطح ۵/۱۷ متر ۸- سطح ۲۵ متر

در ابتدا خلاصه ای از عملیاتی که در هر سطوح بر روی بدنه صورت میگیرد را مورد بررسی قرار میدهیم:

۱- سطح ۰.۰ متر:

بدنه ها پس ازکوره الکتروفوروز برای سمباده خوردن (Ed sanding) و زدن سیلر وپی وی سی به درزهای بدنه وارد این قسمت میشوند. همچنین بدنه های پیکان نیز در این سطح از خط جدا شده وبه سالن رنگ ۱ برده میشوند.

۲- سطح ۸/۶:

شاید میتوان گفت پر کارترین سطح از لحاظ عملیات بر روی بدنه همین سطح باشد.

در قسمت غربی این سطح بدنه های اهن از بدنه سازی گرفته شده و پس از شستشو؛ الکتروفوروز وکوره مربوطه به سطح ۰.۰ متر تحویل داده میشوند.

در قسمت میانی این سطح یک قسمت کنترلی بعد از کوره رنگ آستر وجود دارد وقسمت تعمیرات رنگ آستر قرار دارد.

در قسمت شرقی این سطح قسمتهای پاشش رنگ آستر ورنگ رویه قرار دارد.

۳- سطوح ۱۰ و ۱۳ متر:

وظیفه این سطوح جمع آوری بدنه های تکمیل شده وتحویل آنها به سالن مونتاز میباشد؛ به عبارت دیگر این سطوح به عنوان یک خازن (بافر) استفاده میشود.

۴- سطح ۱۱.۵ متر:

این سطح به عنوان یک بافر ویک واسطه محسوب میشود.

زمانی که بدنه ها بعد از انجام عملیات سیلر و پی وی سی بهسمت کوره در سطح ۲۵ متر فرستاده میشوند؛ ابتدا توسط یک الواتور به سطح ۱۱.۵ مترآمده وسپس از آنجا به سطح ۲۵ متر فرستاده می شوند.

همچنین در رابطه با ارسال بدنه از کوره رنگ آستر به سطح ۸/۶ متر (جهت کنترل) ؛سطح ۱۱.۵ متر به عنوان یک واسطه وبافر عمل میکند.

۵- سطح ۱۷.۵ متر:

در ایندر این سطح قسمت کنترلی بعد از کوره رنگ رویه ؛ کوره سیلر وپی وی سی؛ پولیشکاری؛ تعمیرات رنگ؛ کولر رنگ وکولر آستر قرار دارد.

۶- سطح ۲۵ متر:

در این سطح هواسازها وکوره ها قرار دارند.

پروسه کامل یک بدنه(از بدنه آهن تا پولیشکاری رنگ رویه)

بطور خلاصه می توان به ترتیب اولویت انجام عملیات؛ به موارد ذیل اشاره کرد:

۱- شروع

۲- تحویل گرفتن بدنه آهن از کانوایر هوایی سالن بدنه سازی توسط شاتل

۳- تحویل بدنه آهن به کانوایر هوایی سالن رنگ ۲ توسط شاتل

۴- فسفاتسیون وشستشوی بدنه (PT)

۵- الکتروفوروز (ED)

۶- کوره الکتروفوروز

۷- کنترل وسمباده کاری(Ed.sanding)

۸- سیلرکاری وپاشش P.V.C

۹- کوره سیلرو P.V.C

۱۰- کنترل سیلروP.V.C

۱۱- پاشش رنگ آستر

۱۲- کوره آستر

۱۳- کولر آستر

۱۴- کنترل آستر

۱۵- پاشش رنگ رویه(دو مرحله)

۱۶- پاشش کیلر

۱۷- کوره رنگ رویه

۱۸- کولر رنگ رویه

۱۹- کنترل رنگ رویه

۲۰- پولیشکاری

۲۱- کنترل نهایی

۲۲- فرستادن به انبار (بافر)

۲۳- تحویل بدنه به سالن مونتاز

۲۴- پایان

شرح کامل پروسه:

همانطور که میدانیم بدنه ها درسالن بدنه سازی ساخته وتکمیل میشوند.

حال برای جلوگیری از زنگ زدن وهمچنین زیبایی بدنه بهید عملیاتی روی بدنه صورت گیرد که به شرح آن خواهیم پرداخت.

ابتدا بدنه هاکه در سالن بدنه سازی تکمیل شدهاند توسط کانوایر هوایی تا ورودی سالن رنگ۲ حمل میشوند. سپس بدنه هل توسط شاتل مخصوص از کانوایر هوایی سالن بدنه سازی تحویل گرفته شده وبه کانوایر هوایی ورودی سالن رنگ۲ تحویل دهده میشوند.

زمانی که بدنه ها به قسمت ورودی سالن رنگ۲ تحویل داده شدند؛ کارگران مربوطه این قسمت جیگها وخارهای لای درب را جا میزنند تا دربها بصورت نیمه باز باشند(برای شستشوی بهتر).

سپس بدنه ها وارد خط شستشو (PT)میشوند.

در این قسمت بدنه ها توسط مواد شیمیایی مختلف شسته وفسفاتسیون میشوند واز هرگونه چربیها وآلودگیهای روی بدنه پاک میشوند تارنگ به خوبی بر روی بدنه بنشیند.

بعد ازشستشو وفسفاتسیون وچرب زدایی کامل؛ بدنه ها وهرد قسمت الکتروفوروز میشوند.

در الکتروفوروز بدنه ها وارد حوض رنگ میشوند ودر آنجا توسط سه مرحله ولتاز (۱۰۰و ۲۰۵ و ۳۱۰) عملیات الکتروفوروز روی آنها صورت میگیرد.

پس از الکتروفوروز بدنه ها توسط آب صنعتی شسته شده وجهت پخت رنگ وخشک شدن وارد کوره میشوند.

بعد از کوره الکتروفوروز بدنه ها توسط دستگاه کولر خنک شده وبوسیله الواتور به سطح ۰.۰ متر فرستاده میشوند.

در سطح ۰.۰ ابتدا بدنه های پیکان که به علت مازاد ظرفیت تولید در این سالن الکتروفوروز شده بودند؛ ازخط خارج و به سالن رنگ مربوطه فرستاده میشوند.

سپس بدنه ها سمباده کاری شده(Ed sanding) واحیانا ایرادهایی که بر روی رنگ میباشد برطرف میشود.

دوباره بدنه ها وارد خطوط دیگری به نام سیلرکاری میشود.

این خطوط در دو ردیف موازی هم قرار دارند که یک ردیف آن سیلر کاری به صورت دستی و درردیف دیگر سیلر کاری بصورت رباتیک مباشد که البته هنوز راه اندازی نشده است.

به طور کلی ظرفیت اسمی این دو خط با هم ۴۵ بدنه در ساعت میباشد ولی همانطور که گفته شد به علت عدم راه اندازی خط رباتیک سرعت این خطوط از ۳۵ الی ۳۸ بدنه در ساعت تجاوز نکرده است.

لذا توصیه میشود هر چه سریعتر این خطوط راه اندازی شود تا ظرفیت این خطوط با ظرفیت اسمی این سالن (۴۵ بدنه در ساعت) هماهنگی داشته باشد.

بعد از آن بدنه ها وارد خط سیلرکاری رباتیک زیر بدنه (UPS) وپاشش P.V.C میشوند.

درزهای بدنه ها در این قسمت توسط سیلر کاری گرفته شده وقسمتهای زیرین بدنه جهت جلوگیری از پوسیدگی P.V.C پاشش می شود.

بعداز کنترل نهایی بدنه ها توسط الواتور بهسطح ۱۱.۵ متر فرستاده شده واز آنجا توسط الواتور دیگری به کوره پخت وخشک کردن سیلر و P.V.C به سطح ۲۵ متر فرستاده میشوند.

بعد از کوره بدنه ها توسط یک الواتور به سطح ۱۷.۵ انتقال میابند.

در آنجا بعد از خنک شدن توسط کولر کارهایی از قبیل چسباندن عایقهای داخل بدنه صورت میگیرد.

سپس بدنه ها بعد از کنترل توسط الواتور به سطح ۱۱.۵ متر واز آنجا توسط یک الواتور دیگر به سطح ۸/۶ فرستاده میشوند.

در این سطح بدنه ها وارد قسمت پاشش رنگ آستر میشوند. بعد از پاک کردن کامل بدنه توسط پر (رباتیک) ودستمال(دستی) پاشش آستر روی بدنه ها صورت میگیرد.(بصورت رباتیک)

سپس بدنه ها توسط دو الواتور به کوره (سطح ۲۵ متر) فرستاده میشوند.

بدنه ها از آنجا توسط دو الواتور وارد دستگاه کولر در سطح ۱۷.۵ میشوند. بعد از خنک شدن توسط یک الواتور به سطح ۱۱.۵ متر واز آنجا توسط یک الواتور دیگر به سطح ۸/۶ مترجهت پاشش رنگ انتقال میابند.

در این سطح بدنه ها وارد خطوط کنترل رنگ آستر شده وایرادات احتمالی رفع میشود. اگر ایراد عمقی باشد بدنه به قسمت صافکاری فرستاده میشود.

بعد از انجام این مراحل وکنترل نهایی بدنه ها به قسمت پاشش رنگ رویه هدایت میشوند.

ابتدا بدنه ها توسط پر(رباتیک) ودستمال(دستی)وباد گیری(رباتیک) پاک شده وبرای پاشش رنگ آماده میشوند.

در قسمت رنگ ابتدا داخل محفظه موتور وصندوق عقب وقسمتهای داخلی درب بدنه ها بصورت دستی پاشیده میشود.

سپس قیمتهای بیرونی بدنه ها بصورت رباتیک (الکترواستاتیک) پاشش رنگ رویه صورت میگیرد.(دو مرحله)

بعد از آن قسمتهای داخلی محفظه موتور وصندوق عقب بصورت دستی کیلر پاشیده میشود.سپس قسمتهای بیرونی رنگ بصورت رباتیک کیلر پاشیده میشود.

بعد از این مراحل بدنه ها توسط دو الواتورجهت پخت رنگ و خشک شدن به کوره رنگ رویه واقع در سطح ۲۵ متر منتقل میشوند.

سپس توسط دو الواتور به سطح ۱۷.۵ متر انتقال میابند.

در آنجا پس از خنک شدن توسط کولر وارد قسمت کنترل رنگ شده و رفع ایراد میشوند. در این قسمت ایراداتی از قبیل پوستاب شدن؛ دورنگی؛ پوست پرتقالی بودن؛ شره کردن و غیره که بالغ بر ۳۰ نوع ایراد میباشد مورد کنترل قرار گرفته ورفع ایراد میشوند.

بدنه ها بعد از انجام این مراحل وارد قسمت پولیشکاری مشوند.

در قسمت پولیشکاری بدنه پولیش خورده وبعد از بازدید وکنترل نهایی توسط یک الواتور به سطوح ۱۰ و۱۳ متر فرستاده میشوند تا در آنجا جمع شده و سپس توسط یک الواتور به سطح ۸/۶ متر انتقال یافته واز آنجا توسط شاتل مخصوص به کانوایر هوایی سالن مونتاژ تحویل داده شوند.

مطالبی که ذکر گردید خلاصه ای از انجام مراحل شستشو، فسفاتسیون، الکتروفوروز، سیلر کاری، پاشش P.V.C ، پاشش رنگ آستر ، پاشش رنگ رویه، پاشش کلیروپولیشکاری رنگ بود.

شرح تجهیزات

همانطور که میدانیم برای نقل و انتقال بدنه از قسمتی به قسمت دیگر ویا از ایستگاهی به ایستگاه دیگر و از طبقه ای به طبقه دیگر غیره احتیاج به تجهیزات کانیکی و سیستمهای هدایت الکترونیکی قابل برنامه ریزی میباشد.

این تجهیزات که از قسمتهای مختلفی تشکیل میشود، امکان حرکتهای انتقالی (طولی وعرضی) و دورانی و ارتفاعی را فراهم مکنند.

ابتدا خلاصه ای از عملکرد این تجهیزات را گفته و سپس به بررسی کلی وشرح آن میپردازیم.

جهت حرکت بدنه در راستای طولی کاربرد دارد.: Conwire –1

جهت حرکت عرضی کاربرد دارند: CT –2

جهت حرکت طولی کاربرد دارد.
A قابلیتهای دستگاه:

– MDV ، MMV در رنجهای استاندارد، اینورترهایی هستند که برای کنترل موتورهای سه فاز AC بکار می‌روند. رنج توانی آنها ۱۲۰W تا ۷۵KW و یا ۹۰KW می‌باشد که قابلیت کنترل برداری بدون سنسور را نیز دارند.

– نصب و برنامه‌ریزی آنها به سهولت قابل انجام است.

– تا دو برابر بار نامی در ۳۰sec و یک و نیم برابر بار نامی در یک دقیقه را جوابگو هستند.

– دارای قابلیت گشتاور راه‌اندازی بالا و تنظیم دقیق سرعت می‌باشند.

– رنج MMV12-MMV300 دارای فیلتر RFI برای ورودی تکفاز می‌باشند.

– محدود کردن جریان به صورت سریع (FCL) برای بوجود آوردن عملکرد Trip-Free.

– رنج عملکرد در دماهای ۰-۵۰ درجه سانتی‌گراد برای MMV و برای MDV رنج ۰-۴۰ درجه سانتی‌گراد

– کنترل حلقه بسته توسط کنترل PID استاندارد (یک منبع ۱۵V و ۵۰mA برای Transducer).

– قابلیت کنترل از راه دور توسط پورت سریال RS485 و پروتکل USS با قابلیت کنترل ۳۱ اینورتر از طریق USS.

– کلیه تنظیمات برای موتورهای استاندارد زیمنس در کارخانه صورت گرفته است (برای کشورهای اروپایی و آسیایی و امریکای شمالی).

– تنظیم فرکانس خروجی برای موتور از طریق زیر امکان‌پذیر است:

الف) از طریق تنظیم فرکانس توسط Keypad روی خود دستگاه.

ب) تنظیم فرکانس از طریق ورودی آنالوگ با رزولوشن بالا (ورودی جریان یا ولتاژ)

ج) پتانسیومتر خارجی برای کنترل سرعت موتور.

د) ۸ فرکانس ثابت از طریق ورودی باینری.

ه) پورت سریال.

– ترمز DC با قابلیت Compound Breaking

– ترمز چاپر از طریق مقاومت خارجی وصل شده به اینورتر.

– تنظیم شتاب افزاینده و کاهنده سرعت توسط پارامتر

– دو رله خروجی با ۱۳ تابع قابل برنامه‌ریزی

– خروجی آنالوگ قابل برنامه ریزی (یک خروجی برای MMV و دو خروجی برای MDV )

– قابل وصل به یک کنترل پانل OPM2 و یا مدول PROFIBUS DP

– قابل تنظیم برای کار با دو نوع موتور می‌باشد (اگر کنترل پانل OPM2 به آن وصل شود).

– تشخیص اتوماتیک موتورهای ۲ ، ۴، ۶ و ۸ قطب توسط نرم‌افزار.

– دارای یک فن قابل کنترل با برنامه‌برای خنک کردن اینورتر.

– درجه حفاظت بالا IP56 (NEMA 4/12) برای MDV .

– شرایط محیط کار طبق استاندارد زیمنس:

– دمای کار برای MMV ، رنج ۵۰-۰ درجه سانتی‌گراد و برای MDV ، رنج ۴۰-۰ درجه سانتی‌گراد می‌باشد.

– اگر ارتفاع نصب اینورتر بالاتر از ۱۰۰۰ متر از سطح دریا باشد باید Derating مناسب صورت گیرد که در ادامه توضیح داده خواهد شد.

– در محلهائی که دارای لرزش و تکانهای شدید است امکان بروز خطاء وجود دارد.

– در محلهائی که مجاور تشعشعات الکترومغناطیسی می‌باشد امکان بروز خطا وجود دارد.

– محل نصب باید دور از آلودگی‌های اتمسفری مانند گرد و غبار باشد.

– محل نصب نباید در مکانی که نشتی آب وجود دارد باشد.

– شار هوای عبوری برای خنک کردن اینورتر می‌بایست مناسب باشد. در غیر این صورت از فن خارجی باید استفاده کرد.

نکته:

برای محاسبه شار هوا از فرمول زیر استفاده می‌کنیم.

۱ . ۳ * (تغییرات دما) / (توان تلف شده) = (M^3/hr ) شار هوا

%۵-۳ از توان نامی اینورتر = توان تلف شده

(درجه سانتی‌گراد) افزایش دمای داخل کابینت = تغییرات دما

ضریب حرارتی هوا در سطح دریا = ۱ . ۳

همکاری در فروش فایل