دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی

در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه
شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی کاوه
و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه

کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد
و از خاک رس تهیه می شود .

رس در بازار قیمت ارزانی دارد .

۵۰ درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد
. یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده
و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .

سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده
ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

جواب :  کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم
مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک
نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد
استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری
می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (۲) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند
در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای
کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری
می کند.

تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای
حرارتی استفاده می کنند .

بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می
کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .

کاشی وقتی در حالت خام است باید  مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار
نقاله ترک برداشته و می شکند .

تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص
و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل
یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به
طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب         می شوند
.

بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه
حدود ۱۴-۱۳ ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک
دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه
شود.

سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب
قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟

جواب : در همان فرایند تولید انجام می شود
، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات  به همان حدی که می خواهیم رسید، آن را از مخازن
تخلیه می کنیم. مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که
رسوبش بالا باشد زیاد است .

ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن
است دوغابی که برگشت داده  می شود ویزکوزیته
را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده
می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می
شود .

سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر
پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟

جواب : خوب البته وارد یک الکی مخصوص می
شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .

البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته
شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک
نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری
و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز
دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود
این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده
می شود .

گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند
به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند
و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .

مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه
بندی و رطوبت کنترل می شوند .

سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو
می شود ، چرا ؟

جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند
تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .

سئوال : ۱۳ تا ۱۴ ساعت ماندن در سیلو بعد
از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟

جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگی
به دانه بندی و سایش مواد دارد .

سئوال : دوغابی که در سیلو مانده در چه
زمانهایی نمونه برداری می شود ؟

جواب : قاعدتاً باید هر ۴ الی ۵ ساعت یکبار
نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می
دهند .

هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ،
اصول کار کاشی کف همین است .

ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت
را بگیرند ۵ در صد و بعضی جاها بگیرند ۶ در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله
پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل
قرار بگیرند.

۱-         فشار
پرس  ۲ – ضخامت کاشی پرس شده ۳- ابعاد  ۴- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس
شدن هستش نیز است .

نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می
شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند.

عمل پرس شدن در ۳ مرحله صورت می گیرد :

۱-         مرحله
هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد
از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد
.

۲-        
مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد .

۳-        
مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .

بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت
می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها
داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود .
در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد
، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند .

این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب
و متن اصلی می باشد که با فرمت ( word
) در اختیار شما قرار می گیرد.

(فایل قابل ویرایش است )

تعداد صفحات : ۳۵