گزارش کاراموزی بررسی مقدماتی کارگاه باس داکت

گزارش کاراموزی بررسی مقدماتی کارگاه باس داکت

گزارش کاراموزی بررسی مقدماتی کارگاه باس داکت در ۴۰ صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب
عنوان صفحه

آشنایی با کارگاه باس داکت………………………………………………………………………. ۸-۳

تجهیزات کارگاه باس داکت……………………………………………………………………….. ۱۶-۹

بررسی روند تولید کارگاه (از تاریخ ۱۴/۸/۸۴ لغایت ۱۴/۹/۸۴)…………………….. ۲۵-۱۷

ارائه چند پیشنهاد به منظور بهبود روند کیفی و کمی تولید……………………………. ۲۷-۲۶

بررسی جوشکاری به روش MIG‌ در کارگاه باس داکت………………………………. ۴۳-۲۸

مقدمه

اصطلاح Bus Duct‌ شامل دو کلمه Duct‌ به معنای مجرا و Bus‌ به معنای گذرگاه می‌باشد که در واقع گذرگاه عبور می‌باشد در پروژه‌های نیروگاهی اصطلاح Bus Duct‌ در مورد اتصالات اصلی ژنراتور به کار می‌رود که به منظور انتقال برق فشار قوی (ولتاژ بالا) و تقسیم این ولتاژ بالا درون conductor‌ به کار می‌رود.

یکی از تجهیزات اصلی Bus Duct‌ لوله‌های باس داکت است که شامل پوسته و ondutor‌c می‌باشد که ondutor‌c به وسیله مقره‌هایی از جنس سرامیک در محل مخصوص به خود درون پوسته قرار می‌گیرد.

کارگاه باس داکت و تجهیزات آن

کارگاه باس داکت با مساحت ۲۲۰۰ متر مربع، با قابلیت ساخت انواع باس داکت‌های استاندارد تا ولتاژ ۲۰kv‌ و توان انتقالی ۵۰۰MVA‌ و قابلیت ساخت (با نصب تجهیزات مناسب) باس داکت SF6‌می باشد که دارای تولید متوسط روزانه ۱۰ متر انواع باس داکت می‌باشد. پروسه تولید در کارگاه شامل آماده سازی قطعات با ابعاد مشخص، مونتاژ اولیه، ایجاد پوشش مناسب در صورت لزوم (از قبیل رنگ و نقره‌کاری)، مونتاژ ثانویه، کنترل کیفیت و بسته‌بندی می‌باشد. این پروسه در ایستگاه‌های مختلف انجام می شود که عبارتند از:

ایستگاه دپوی ورق

در این ایستگاه ورق‌های آلومینیومی با ابعاد مختلف (ورق‌های با ضخامت، ۰.۳‌، ۵mm،

۳mm، ۱۵mm 1mm، ۶mm‌ و…) دپو می‌گردد که جهت ساخت قطعات مختلف به کار می‌رود. این ورق‌ها اغلب از جنس All050 یا All350‌می باشد. اطلاعات مفصل راجع به ترکیب شیمیایی این آلیاژها در استاندارد DIN EN573-3‌ آمده است که در ذیل به اختصار به آن اشاره شده است:

آلیاژهای All050‌و All350 ‌ ، آلیاژهای کارپذیر آلومینیوم بوده که مطابق استاندارد با چهار عدد مشخص شده‌اند، عدد اول از سمت چپ (۱) نشان دهنده گروه آلیاژی آلومینیوم با خلوص بالا، عدد دوم از سمت چپ بیانگر نوع آلیاژ (با توجه به ترکیب شیمیایی) و دو عدد اخر (۵۰) بیانگر خلوص آلیاژ آلومینیوم می‌باشد. مثلا Al 1050‌ دارای ۹۹.۵۰‌درصد آلومینیوم خالص در ترکیب می‌باشد.

ورق آلومینیوم ۱۳۵۰ ‌جهت پروژه‌های آبی و آلومینیوم ۱۰۵۰‌که شامل لوله‌های آماده می‌باشد جهت پروژه‌های حرارتی به کار می‌رود.

ابعاد ورق‌‌های خام موجود در کارگاه عبارتند از: (ابعاد بر حسب میلیمتر می باشد)

۳۰۰*۲۰۰۰* ۵، ۳۰۰۰* ۲۰۰۰*۳،۳۰۰۰*۱۵۰۰*۳

۳۰۰۰*۱۵۰۰* ۶، ۳۰۰۰* ۱۵۰۰*۸،۳۰۰۰*۱۲۷۰*۱۵

۳۰۰۰*۱۲۷۰* ۱۵، ۳۰۰۰* ۱۰۶۰*۱۵

۶*۱۰۶۰: ابعاد ورق طویل مورد استفاده در دکویلر

به طور کلی مواد خام اولیه در کارگاه شامل انواع ورق آلومینیمی(plate) لوله آلومینیومی با قطرهای مختلف (pipe) لوله‌های مسی و قطعات جانبی همانند مقره‌های سرامیکی، فلنج

و … می‌باشد.

آماده کردن قطعات مختلف جهت مونتاژ طبق نقشه‌های فنی مهندسی (با توجه به M.O.B و M.R طبق آخرین Rev) انجام می‌شود.

(۲) ایستگاه پخ زنی

در این ایستگاه‌ پخ‌های مورد نیاز بر روی قطعات ایجاد می‌شود. پخ‌های مورد نیاز می‌تواند به صورت پخ Double V ، پخ Double U U ، پخ k‌ و … ایجاد می‌شود.

دستگاه CHP-20 در کارگاه باس داکت عمل پخ زنی را انجام می‌دهد که در ادامه بحث به آن خواهیم پرداخت.

(۳)ایستگاه دپوی ضایعات

ضایعات ایجاد شده پس از آمادن کردن قطعات در این ایستگاه دپو می‌گردد.

(۴)ایستگاه شیت ورق

در این ایستگاه آماده کردن ورق‌های با ابعاد مورد نظر به منظور نورد کردن انجام می‌شود.

(۵) ایستگاه Rooling ورق کنداکتور

در این ایستگاه ورق‌هایی به ضخامت (mm)12 15‌و … نورد می‌شوند. نورد این ورق‌ها به منظور تهیه کنداکتورهای استوانه‌ای شکل انجام می‌شود.

(۷)ایستگاه شابلن بری

در این ایستگاه شابلن‌های با ابعاد دقیق جهت تهیه قطعات مختلف، به کار می‌رود.

(۷)ایستگاه پولیش کاری و سنگ‌زنی

در این ایستگاه قطعات مختلف به کمک دستگاه سنگ زنی صاف می گردد و برجستگی‌های اضافی حذف می‌گردد. سنگ زنی معمولا به هنگام مونتاژ و بعد از جوشکاری انجام می‌شود.

(۸)ایستگاه والس و ایستگاه Rooling

در این ایستگاه مونتاژ قطعات به طرز خاصی انجام می‌شود. در ایستگاه Rooling ، رول کردن ورق‌های (mm)6 5 به منظور تهیه پوسته‌ها، انجام می‌شود.

(۹) ایستگاه flaxible

در این ایستگاه فلکسیبل‌هایی به صورت برید (گیس باف) و از جنس brass (Cu+Zn) تولید می‌شود که دو سر این کلاف به لوله‌های مسی مهار می‌شود، در کارگاه باکس داکت فلکسیبل‌هایی از ورق آلومینیومی با (ضخامت ۰.۳mm) نیز تولید می‌شود.

(۱۰)ایستگاه خط انتقال پوسته و کنداکتور

دراین ایستگاه کنداکتور به کمک نگهدارنده‌هایی (مقره‌ها) درون پوسته تنظیم می‌شود.

(۱۱)ایستگاه نهایی مونتاژ اسپول‌های پروژه‌های آبی

در این ایستگاه نصب درپوش فلنج‌ها و تنظیم مقره‌ها جهت قرار گرفتن کنداکتور درون پوسته صورت می‌گیرد.

(۱۲)ایستگاه مونتاژ ترانک آنسالدو

مونتاژ پوسته وکنداکتور آنسالدو در این ایستگاه صورت می‌گیرد.

(۱۳)ایستگاه ساخت suporting

دراین ایستگاه suport‌ ها جهت محافظت از قطعات بسته‌بندی تهیه می‌شود.

(۱۴)ایستگاه Packing

در این ایستگاه بسته‌بندی قطعات (ترانک و قطعات جانبی) پس از مونتاژ نهایی صورت می‌گیرد.

(۱۵)ایستگاه جوشکاری کنداکتور

جوشکاری قطعات آلومینیومی در کارگاه باس داکت با روش (Metal IntertGas) MIG انجام می شود. به عنوان مثال، قطعاتی همانند Starpoint ، کنداتورهای سرترانس و … در این ایستگاه جوشکاری انجام می‌شود. از آنجایی که جوشکاری به روش MIG‌ از اهمیت خاصی در کارگاه باس داکت برخوردار است، بهتر است با این روش جوشکاری بیشتر آشنا می‌شویم. به همین منظور در ادامه به طور اختصاصی این بحث را مورد بررسی خواهیم داد.

(۱۶) ایستگاه تست Electrical

در این ایستگاه تست الکتریکی بر روی اسپول‌های تولید شده در کارگاه صورت می‌گیرد. همچنین دستگاه‌های دیگری که نیاز به تست الکتریکی داشته باشند در این ایستگاه آزمایش می‌شود.

بررسی تجهیزات کارگاه باس داکت

(۱)دستگاه پخ زنی

دستگاهی است سبک، قابل حمل و بسیار دقیق جهت انجام عملیات پخ زنی به صورت خودکار می‌باشد. اهمیت پخ زنی لبه‌ها همراه با سرعت بالا موجب شده است که دستگاه پخ زنی که قابلیت حمل به هر نقطه از کارگاه را دارد مورد استقبال شدید صنایع خودروسازی و … قرار می‌گیرد. این دستگاه برای پخ زنی ورق‌ها و یا لوله‌های فلزی اعم از آلومینیوم، آهن و فولاد با ضخامت‌های متغیر از ۶ الی ۴۰ (mm) طراحی گردیده و قادر به ایجاد پخ‌هایی به عمق ۱۲ (mm) (و ۲۴ میلیمتر به صورت جناقی) می‌باشد.

دستگاه مزبور برای پخ زنی ورق‌های طویل یا دوار، لوله‌هاو یا حتی قطعات کوچکتر کاملا مناسب بوده و با قرار گرفتن بر روی قطعه کاری، به صورت اتوماتیک حرکت نموده و با سرعت بالا (۳ متر در دقیقه) عملیات پخ زنی را در چهار زاویه مختلف (۵/۲۲ و۳۰ و ۵/۳۷ و ۴۵ درجه) انجام می‌دهد.

ضمنا نظر به اینکه تیغچه‌های فرز دستگاه پخ زنی از آلیاژهای بسیار مستحکم و مقاوم تهیه گردیده و به طوری که پخ زنی ۲۰۰۰ متر ورق را برای هر تیغچه میسر می‌سازد. بدیهی است که استفاده از دستگاه مذکور در مقایسه با شیوه‌های سنتی هزینه‌ها را به میزان قابل ملاحظه‌ای تقلیل می‌دهد.

(۲) دستگاه قیچی ۱۶ میلی متری (گیوتین ۲۴ تنی)

به کمک این دستگاه می‌توان ورق‌ها و قطعات آلومینیومی و فولادی را برش داد.

از این دستگاه بیشتر برای برش ورق‌های آلومینیومی تا ضخامت ۲۰ میلیمتر و آهن آلات تا ضخامت ۱۶ میلیمتر استفاده می‌شود. حداکثر طول برش ورق نیز ۳۱۲۵ میلیمتر می‌باشد. ضخامت برش st42 (mm16)، st50 (mm15) و st60‌ (mm14) است.

(۳)اره نواری (Band sawing machine)

واحد رنگ آمیزی

لوله پس از کسب شرایط مناسب به واحد رنگ آمیزی انتقال می‌یابد. این واحد با داشتن دو ونتیلاتور، باد بزن مکنده (ventilator) و هم چنین آبشار زمینی شرایطی را به وجود می‌آورد که عملیات رنگ آمیزی در محیط مناسبی انجام پذیرد.

در این واحد ابتدا لوله در طی مدت زمان مناسبی دوران نموده و با استفاده از جریان هوای فشرده مسیر رنگ آمیزی را از رطوبت باقی مانده خشک می‌نماید.

پس از این مرحله و به منظور چسبندگی رنگ نهایی (Top coat) عملیات رنگ آمیزی آستری (H-primer) به صورت ایراسپری در داخل و خارج لوله انجام می پذیرد. پس از طی زمان خشک شدن رنگ آستری عملیات رنگ آمیزی نهایی داخلی و خارجی لوله به صورت ارلس انجام می‌پذیرد. در این واحد پس از گذشت زمان مربوط به قوام ظاهری رنگ و همین طور عملیات گاززدایی، لوله آماده می‌گردد تا جهت قوام نهایی وارد کوره رنگ گردد.

واحد کوره پخت رنگ

جهت قوام نهایی، لوله وارد کوره پخت رنگ می‌شود. این واحد با داشتن دو مشعل به ظرفیت حرارتی kcal/h‌300000 و همین طور دو دستگاه باد بزن سیرکولاتور هوای گرم به ظرفیت ۱۵۰۰۰ قابلیت ازیاد دمای کوره را تا ۱۸۰ درجه سانتی‌گراد دارا می‌باشد.

مدت زمان حضور لوله در کوره پخت رنگ با توجه به درجه حرارت تنظیم شده و نوع رنگ مورد استفاده مشخص می‌گردد که تحت شرایط موجود در طی بیست دقیقه و درجه حرارت ۱۰۰ درجه سانتیگراد انجام می‌گیرد.

واحد شستشو و رنگ دستی

این واحدها به منظور اجرای عملیات شستشوی و رنگ آمیزی قطعات با ابعاد خاص طراحی گردیده اند. این قطعات پس از طی عملیات شستشوی آمادگی لازم جهت اجرای عملیات رنگ آمیزی را به دست می‌آورند. واحد رنگ آمیزی با داشتن یک ونتیلاتور، بادبرن مکنده (Ventilator) و همچنین آبشار دیواری شرایط مناسب را جهت اجرای رنگ آمیزی دستی به وجود می‌آورد.

دستگاه نورد

دستگاه‌های نورد شامل سه غلطکه و چهار غلطکی می‌باشد. این دستگاه‌ها به وسیله یک میز کنترل که در کنار آن قرار دارد، قابل تنظیم می‌باشد. نورد سه غلطکه جهت نورد ورق‌های با ضخامت ۶ و نورد چهار غلطکه به منظور نورد ورق‌های با ضخامت ۱۵ میلی متر به کار می‌رود.

دستگاه دکویلر

دستگاه جوش MIG

دستگاه جوش MIG شامل مبدل جریان مستقیم به یکسو کننده (۵۰HZ) تورچ جوشکاری که با آب سرد می‌شود، همراه با شیر تنظیم فشار و دبی سنج با تجهیزات کنترل گاز خنثی و جریان برق، ابزارهای تغذیه، کابل‌های مربوطه و لوله‌های گاز و آب است. بوسیله این دستگاه‌ کلیه جوشکاری‌های طولی، محیطی و … قابل انجام است. دستگاه مبدل جوشکاری (ESAB) ساخت کشور سوئد می‌باشد.

دستگاه والس

از این دستگاه جهت مونتاژ قطعات خاصی (به صورت نر و ماده) استفاده می‌شود. علاوه بر دستگاه‌های فوق الذکر انواع دستگاه‌های دریل (مته کاری)، سنگ زنی، پرس و … نیز در کارگاه موجود می‌باشد.

جوشکاری MIG ، جوشکاری قوس الکتریکی با حفاظ گاز خنثی و از نوع الکترود مصرف شدنی می‌باشد. در این روش مفتول پرکننده خود الکترود بوده و با سرعت مناسبی که بتواند جوابگوی سرعت جوشکاری باشد، وارد منطقه جوش می‌شود.

در این روش جوشکاری، مشعل میگ، سیم الکترود، حوضچه جوش، گاز خنثی، محیط گاز خنثی، حلقه سیم الکترود و دستگاه تغذیه الکترود نقش تعیین کننده‌ای دارند.

گازهای محافظ علاوه بر حفاظت منطقه جوش در مقابل ورود هوا، تاثیر قابل توجهی نیز بر پایداری قوس و بنابراین کیفیت جوشکاری می‌گذارد. از آنجایی که گاز آرگون قوس پایداری ایجاد می‌شود، به عنوان گاز محافظ در روش میگ استفاده می‌شود.

کپسول‌های گاز خنثی باید با دقت حمل و نقل شده و همواره تمیز و خنک نگه داشته شود. با افزایش فشاری به اندازه ۵/۰ بار بالاتر می‌توان از نفوذ هوا به آنها جلوگیری کرد.

شیر کپسولها در خلال انبار کردن و نیز نقل و انتقال باید کاملا بسته بوده و سرپوش محافظ آن نیز باید پیچ شود.

رعایت موارد حفاظتی از آسیب دیدن اشخاص در خلال جوشکاری که می‌تواند ناشی از عبور جریان برق، تشعشع گازها و بخارات حاصل باشد، جلوگیری کند.

در مناطق مرطوب، منطقه جوشکاری باید توسط یک لایه عایق، عایق بندی شود در خلال جوشکاری با حفاظ گاز خنثی تشعشعات قوی از مادون قرمز تا ماورا بنفش به وجود می‌آید که به علت خاصیت انعکاس بسیار خوب سطح آلومینیوم به طور کامل تشعشع می‌یابد. شدت تشعشع مخصوصا در MIG زیاد است. زیرا قوس حاصل در اثر شدت جریان زیاد دمای بسیار بالایی دارد. در نتیجه این گونه تشعشعات ممکن است خطر کور شدن در نور مرئی و تشعشعات مادون قرمز که در خلال چند سال متوالی می‌تواند موجب کدر شدن عدسی‌های چشم شود، (آب مروارید) وجود داشته باشد. در هر حال خطرناک‌ترین تشعشع برای چشم، تشعشعات ماورا بنفش می‌باشد که غالبا پس از چند ساعت باعث درد در چشم و التهاب می‌شود. علاوه بر این مدت کوتاهی ممکن است زخم‌های پوستی یا تورم و التهاب پوستی ظاهر شود.

بنابراین استفاده و پوشیدن لباس‌ها و دستکش‌های حفاظتی مقاوم در مقابل اشعه ماورا بنفش و فیلترهای حرارتی ضروری است. مطابق استاندارد DIN EN 24603 ‌ پروسه جوشکاری MIG با عدد ۱۳۱ بیان می‌شود.

مشخصات و کاربرد فرآیند MIG

یکی از مشخصات مهم فرآیند MIG این است که بر خلاف روش TIG، در این روش قوس بین قطعه کار و یک الکترود مصرف شدنی (یعنی خود الکترود مفتول پر کننده نیز هست) ایجاد می‌شود. بنابراین جوشکاری MIG‌بدون استفاده از مفتول پر کننده اضافی انجام پذیر است. الکترود مفتول پر کننده به طور خودکار و با سرعتی متناسب با سرعتی که ذوب می‌شود، از یک کلاف از داخل مشعل به نقطه جوشکاری تغذیه می گردد. قطر مفتول ۸/۰ تا ۲/۳ میلیمتر است.

جوشکاری MIG منحصرا با استفاده از جریان مستقیم انجام می‌گیرد و مفتول الکترود

قطب مثبت را تشکیل می‌دهد. انتقال ماده از مفتول به منطقه جوش به صورت قطرات ریزی که قوس پاششی نامیده می‌شود، انجام می‌گیرد. این کار توسط اتمسفر گاز خنثی مورد محافظت قرار دارد. جوشکاری MIG‌ را می‌توان کاملا خودکار کرد. الکترود فلزی و فلز اصلی به طور همزمان ذوب شده و حوضچه جوش را می‌سازند.

اگر شدت جریان برق در الکترود فلزی از مقدار معینی که به نوع ماده الکترود، گاز خنثی و هدایت آن بستگی دارد تجاوز کند، نوک الکترود داغتر شده و بنابراین سیال‌تر می‌شود. اشعه پلاسما که سرعت آن با افزایش شدت جریان افزایش می‌یابد، قطرات بسیار ریزی تولید می‌کند که با سرعت بالایی به حوضچه منتقل می‌شود.

جوشکاری MIG آلومینیوم را فقط وقتی که انتقال به صورت قطرات ریز (پاششی) باشد می‌توان انجام داد. یعنی جریان جوشکاری باید به قدر کافی بیشتر از جریان بحرانی برای این نوع انتقال باشد. جوشکاری MIG‌با استفاده از جریان پالسی قطرات درشت حرارت کمتری تولید می‌کند.

به علت جریان بسیار بالای مورد نیاز برای جوشکاری MIG آلومینیوم به مفتول‌های الکترودی با قطر کوچکتر نیاز است تا با انرژی پلاسمای زیادی که در صورت شدید بودن آن قطعه را به جای جوشکاری خواهد برید نیاز باشد. به دلیل مشابه بودن جوشکاری MIG را فقط می‌توان در مورد موادی با ضخامت بیش از حداقل ضخامتی به کار برد و در بسیاری موارد حوضچه جوش باید پر شده حفظ شود.

فرآیند MIG‌برای اتصالات لب به لب در مواردی با ضخامت بالای ۴ میلی متر یا در مورد

اتصالات ضخیم گلویی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

مزیت‌های جوشکاری MIG در مقایسه با روش‌های TIG‌ به قرار زیر است:

– برای قطعات کار با ضخامت زیاد اقتصادی‌تر بوده است.

– می‌توان جوشکاری بالاسری را به نحو احسن انجام داد.

– سرعت جوشکاری بالاتر است.

عیب این روش در مقایسه با روش TIG نیز عبارت است از:

– قیمت بالاتر تجهیزات

– درزهای غیر یکنواخت‌تر

در مورد آلیاژهایی با مقدار منیزیم زیاد حصول درزهایی که کاملا عاری از تخلخل نیست.

همکاری در فروش فایل