گزارش کارآموزی کارگاه ریخته گری ۳۴ ص
گزارش کارآموزی کارگاه ریخته گری ۳۴ ص
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل : word (..doc) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد صفحه : ۲۹ صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
دانشگاه آزاد اسلامی
واحد نیشابور
عنوان :
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه ۶
آشنایی با کارگاه ریخته گری ۸
ماهیچه سازی ۱۵
عناصر اصلی ذوب ۱۷
بازرسی و کنترل کمی و کیفی ۱۹
انواع قالب های ریخته گری ۲۰
عیوب ریخته گری ۲۲
خواص عمومی ماسه های قالب گیری ۲۳
مواد قالب و ماهیچه ها برای قالب های دائمی ۲۵
بررسی ماسه های ریخته گری ایرانی ۲۸
چدن خاکستری ۳۱
عملیات حرارتی چدن ها موضوع : گزارش کار
– کار آموزی تابستان : ۸۷-۸۶
من دوره کار آموزی خود را که به مدت ۲۸۸ ساعت بود و به مدت دو ماه طول کشید را در کارگاه ریخته گری جهاد دانشگاهی مشهد واقع در دانشگاه فردوسی گذراندم.
این کارگاه صنعتی تولید قطعات کارخانه کمباین سازی اراک را برعهده داشت.
این کارگاه از قسمتهای مختلفی از قبیل : کارگاه ریخته گری، کارگاه مدل سازی، کارگاه تراش کاری، کارگاه جوش، آزمایشگاه مصالح قالبیگری، آزمایشگاه متالوگرافی و آزمایشگاه کنترل کیفیت و انبار قطعات تشکیل شده بود. این کارگاه دارای ۲۰ نفر پرسنل بود که در قسمتهای مختلف کارگاه مشغول به کار بودند.
اهم فعالیت هایی که ما در کارگاه انجام می دادیم به شرح زیر است :
شارژ کوره : ابتدا کوره را روشن کرده و به مدت ۲۰ دقیقه کار می کند تا پیش گرم شود سپس kgr ۱۲۰ چدن به صورت ترکیبی از قراضه و شمش به آن اضافه می شود.
پرس قطعات : دو قطعه توسط پرس به هم متصل می شوند به طوریکه پس از قرار دادن قطعات زیر دستگاه پرس هرگاه نیرو به kn ۷۰۰ رسید، قطعات پرس می شوند.
ریختن مذاب از کوره به پاتیل : ابتدا قبل از اینکه مذاب آماده شود، پاتیل را به مدت min ۱۵ پیش گرم کرده، سپس دریچه کوره را که قبلاً با ماسه بسته شده بود باز کرده، کوره چرخیده و مذاب به پاتیل منتقل می شود.
اضافه کردن سلاکس به منظور خالص سازی مذاب و آخال گیری : ابتدا سلاکس را به داخل پاتیل ریخته، به مدت چند ثانیه مذاب هم خورده و سرباره خارج می شود.
سپس مذاب آماده ریختن در داخل قالبها می باشد، باید توجه داشت که مذاب باید به آرامی در داخل قالب ریخته شود.
قبل از ریختن مذاب در داخل قالب به دلیل اینکه چدن نیروی زیادی را به درجه بالایی وارد می کند، روی قالبها شمش چدن قرار داده تا از بلند شدن قالب جلوگیری شود.
عملیات حرارتی قطعات دیسکی شکل : ابتدا منطقه ای از قطعه که تحت فشار زیاد در کار قرار دارد توسط شعله تا دمای (۷۰۰ – ۶۰۰) گرم شده و سپس با آب سریع سرد می شود.
جدا کردن لاتون ها از یکدیگر : لاتون ورقه های مسی بسیار نازکی هستند که بین دو دیسک قرار گرفته و پس از پرس قطعات باعث جوش و متصل شدن دو قطعه می شود.
یکی از قطعاتی که جزو اصلی ترین قطعات تولیدی در کارگاه بود، بدنه اصلی نام داشت که پس از اینکه تراشکاری، رنگ کاری و بقیه کارهای قطعه بدنه اصلی تمام شد باید برای آن بوش گذاشت.
به نحویکه ابتدا یک بوش توسط گیج کوبیده شده و یک بوش دیگر را توسط گیچ دیگر می کوبند.
رنگ کاری قطعات بشقابی : پس از عملیات تراشکاری و سنگ زنی توسط پمپ رنگ قطعات رنگ کاری می شوند.
قطعه بدنه اصلی شامل چند سوراخ می باشد که این سوراخ ها توسط ماهیچه هایی به وجود می آیند که این ماهیچه ها از جنس ماسه co2 می باشد.
پرسنل کارگاه عبارتند از :
مدیریت مجموعه : جناب مهندس صادقی
مدیریت کارگاه : جناب آقای مدرس
