تحقیق تاریخچه ساخت لوله و پروفیل درجهان ۸ ص
تحقیق تاریخچه ساخت لوله و پروفیل درجهان ۸ ص
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل : word (..doc) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )
تعداد صفحه : ۸ صفحه
قسمتی از متن word (..doc) :
تاریخچه ساخت لوله و پروفیل درجهان
ساخت لوله درزجوش به اوائل قرن۱۹ میلادی برمی‌گردد. بدنبال کشف گاز در سال۱۸۱۵میلادی و استفاده از آن بعنوان وسیله‌ای برای گرم‌کردن لوله که ازطریق پرس ساخته شده بود، با بهم جوش‌دادن لبه‌ها برای اولین بار تولید لوله درزجوش امکان‌پذیر گشت. درسال۱۸۲۵ روش تولید لوله درزجوش در انگلستان به‌ثبت رسید.
لوله درزجوش برای رسیدن به سطح امروزی راه طولانی پیموده است. جوش کوره‌ای، روش فریتس مون، استفاده از الکتریسیته برای گرم‌کردن لبه‌های لوله و بهم جوش‌دادن این لبه‌ها، استفاده از جریان القائی با فرکانس متوسط، استفاده از جریان القائی با فرکانس بالا و انتقال آن ازطریق تماس به لبه‌ها و بالاخره استفاده از فرکانس بالا و انتقال غیرتماسی باکمک اندکتور به شکلی که امروزه در این صنعت مورد استفاده قرار دارد مسیر تکاملی این صنعت را تشکیل می‌دهند.
اگر تاریخ شکل‌گیری و تکامل صنعت لوله‌سازی بیش از یک قرن بطول می‌انجامد، شکل‌گیری صنعت پروفیل توخالی تنها از سالهای بعد از جنگ جهانی دوم آغاز می‌شود. این صنعت ابتدا در کشور آلمان پدیدار گشته و پا می‌گیرد و سپس به دیگر کشورهای اروپایی منتقل‌می‌شود.
تاریخچه صنعت لوله و پروفیل در ایران
بعد از جنگ جهانی دوم بتدریج جمعیت ایران رو به فزونی نهاد و با بهبود وضع نسبی اقتصادی احتیاج به ساختن خانه‌های جدید بیشتراحساس می‌شد. ساختن خانه بدون مصالح لازم مثل سیمان و غیره امکان پذیر نبود از اینرو دولت و مردم بفکر تولید مصالح ساختمانی افتادند.
چون تا آن زمان در و پنجره از چوب ساخته می‌شد و بعلت وضع اقلیمی ایران چوب کافی در دسترس نبود مردم ناچار شدند از آهن و بعداً آلومینیوم برای این منظور استفاده نمایند از این جهت شروع به وارد نمودن انواع پروفیل برای ساختن در و پنجره نمودند و درنتیجه واردات این کالا روبه ازدیاد نهاد و همین ازدیاد، فکر ساخت در داخل کشور را مطرح نمود.
صنعت پروفیل درجهان چنانکه گفته شد بیش از یک قرن پس از صنعت لوله پدیدار گشت. لیکن در ایران این صنعت پروفیل بود که ابتدا شروع به فعالیت نمود.
درفواصل سالهای ۱۳۴۰ الی ۱۳۵۰ تعداد تولید کنندگان لوله و پروفیل فولادی درایران به۸ واحد رسید.
( سپنتا، نیمه‌سبک(سدید)، دنیای فلز، گیوار، پارس، ساوه، سپاهان، سپافیل ) تا سال ۱۳۵۷ تعداد واحدهای فوق به ۱۱ کارخانه رسید.
تاریخچه ساخت لوله و پروفیل درجهان
ساخت لوله درزجوش به اوائل قرن۱۹ میلادی برمی‌گردد. بدنبال کشف گاز در سال۱۸۱۵میلادی و استفاده از آن بعنوان وسیله‌ای برای گرم‌کردن لوله که ازطریق پرس ساخته شده بود، با بهم جوش‌دادن لبه‌ها برای اولین بار تولید لوله درزجوش امکان‌پذیر گشت. درسال۱۸۲۵ روش تولید لوله درزجوش در انگلستان به‌ثبت رسید.
لوله درزجوش برای رسیدن به سطح امروزی راه طولانی پیموده است. جوش کوره‌ای، روش فریتس مون، استفاده از الکتریسیته برای گرم‌کردن لبه‌های لوله و بهم جوش‌دادن این لبه‌ها، استفاده از جریان القائی با فرکانس متوسط، استفاده از جریان القائی با فرکانس بالا و انتقال آن ازطریق تماس به لبه‌ها و بالاخره استفاده از فرکانس بالا و انتقال غیرتماسی باکمک اندکتور به شکلی که امروزه در این صنعت مورد استفاده قرار دارد مسیر تکاملی این صنعت را تشکیل می‌دهند.
اگر تاریخ شکل‌گیری و تکامل صنعت لوله‌سازی بیش از یک قرن بطول می‌انجامد، شکل‌گیری صنعت پروفیل توخالی تنها از سالهای بعد از جنگ جهانی دوم آغاز می‌شود. این صنعت ابتدا در کشور آلمان پدیدار گشته و پا می‌گیرد و سپس به دیگر کشورهای اروپایی منتقل‌می‌شود.
تاریخچه صنعت لوله و پروفیل در ایران
بعد از جنگ جهانی دوم بتدریج جمعیت ایران رو به فزونی نهاد و با بهبود وضع نسبی اقتصادی احتیاج به ساختن خانه‌های جدید بیشتراحساس می‌شد. ساختن خانه بدون مصالح لازم مثل سیمان و غیره امکان پذیر نبود از اینرو دولت و مردم بفکر تولید مصالح ساختمانی افتادند.
چون تا آن زمان در و پنجره از چوب ساخته می‌شد و بعلت وضع اقلیمی ایران چوب کافی در دسترس نبود مردم ناچار شدند از آهن و بعداً آلومینیوم برای این منظور استفاده نمایند از این جهت شروع به وارد نمودن انواع پروفیل برای ساختن در و پنجره نمودند و درنتیجه واردات این کالا روبه ازدیاد نهاد و همین ازدیاد، فکر ساخت در داخل کشور را مطرح نمود.
صنعت پروفیل درجهان چنانکه گفته شد بیش از یک قرن پس از صنعت لوله پدیدار گشت. لیکن در ایران این صنعت پروفیل بود که ابتدا شروع به فعالیت نمود.
درفواصل سالهای ۱۳۴۰ الی ۱۳۵۰ تعداد تولید کنندگان لوله و پروفیل فولادی درایران به۸ واحد رسید.
( سپنتا، نیمه‌سبک(سدید)، دنیای فلز، گیوار، پارس، ساوه، سپاهان، سپافیل ) تا سال ۱۳۵۷ تعداد واحدهای فوق به ۱۱ کارخانه رسید.
بررسی نشتی گاز در مخازن و لوله های نفت و گاز
خطوط لوله و مخازن مواد شیمیایی که در بسیاری از موارد در آن ها مواد آلاینده ی محیط زیست، مواد آتش زا و حتی مواد سمی وجود دارد از اهمیت به سزایی در صنعت برخوردارند. بهخصوص خطوط لوله که امروز سراسر کره زمین را فراگرفتهاند.بدیهی است که وجود نشتی از این خطوط، به ویژه در مناطقی که از لحاظ زیست محیطی دارای حساسیت هستند می تواند خطرات زیادی برای موجوداتی که روی زمین زندگی می کنند فراهم آورد.از طرفی هدر رفتن بخشی از مواد ارزشمند که جزء محصولات و یا مواد اولیه ی ما هستند، از لحاظ اقتصادی نیز ناخوشایند است.به طور کلی نتایج وجود نشتی عبارتند از: آلودگی محیط زیست، ایجاد مسمومیت در انسان و دیگر موجودات زنده، انفجار، هدر رفتن مواد ارزشمند، هزینه های تمیز کردن محیط زیست، هزینه های تعمیر و تعویض خط لوله، اتلاف وقت و جرایم احتمالی قانونی.بنابراین دو عامل اقتصاد و محیط زیست انگیزه ی کافی برای رفع چنین مشکلی در ما ایجاد می کنند.
عواملی که باعث ایجاد نشتی می شوند عبارتند از:
فرسودگی و خوردگی لوله ها و مخازن، عوامل محیطی مثل سرما، یخبندان، گرما و…، همچنین خسارت های عمدی و سهوی و نیز عملیات خارج از محدوده ی طراحی که ممکن است به لوله ها و مخازن آسیب برساند.فرسودگی لوله ها و مخازن یک عامل طبیعی است، خوردگی نیز معمولاً به خاطر وجود مواد خورنده یا سیالات ساینده به وجود می آید.عوامل محیطی مثل سرما، یخبندان، گرما و… نیز از عوامل طبیعی هستند که در پدیده ی نشتی موثرند.
خسارت های عمدی معمولاً شامل عملیات خرابکارانه است که ممکن است به خاطر مسایل سیاسی و جنگ به وجود آید. خسارت های سهوی نیز ممکن است به وسیله ی برخورد اشیاء یا چیزهای دیگر و یا در اثر حفاری به وجود آید.عملیات خارج از محدوده ی طراحی نیز یکی از عوامل آسیب به لوله هاست. زیرا هر خط لوله برای محدوده ی خاصی از دما و فشار طراحی شده و اگر عملیات، در خارج از این محدوده انجام شود باعث ایجاد خرابی در خط لوله می شود.بنابراین با توجه به وسعت عواملی که می توانند نشتی را ایجاد کنند و همچنین هزینه ها و مخاطراتی که این پدیده دربر دارد، نشت یابی و جلوگیری از تداوم نشت، مساله ی بسیار مهمی است. با توجه به وسعت و گستردگی این پدیده تشخیص نشتی به طور دقیق و سریع کار بسیار مشکلی است.
امروزه سیستم های نشت یابی بسیار متنوعی ارائه شده است که هر کدام با استفاده از تکنیکی خاص سعی در یافتن دقیق و سریع این پدیده دارند. بسیاری از این سیستم ها بسیار ساده و برخی هم سیستم های پیچیده ای هستند. اما هنوز هیچ کدام از این سیستم ها نتوانسته اند به طور کامل همه ی انتظارات را برآورده کنند.این سیستم ها عبارتند از: تشخیص نشتی توسط افراد و با استفاده از حس بویایی، شنوایی، بینایی یا مشاهده ی اثراتی که مواد شیمیایی در پیرامون خود دارند یا سیستم هایی که با اضافه کردن مواد معطر کار نشت یابی راانجام می دهند یا سیستم های موازنه ی جریان، سیستم های صوتی، نصب سنسورهای پیزو الکتریک، سیستم های نمایش بخار، سیستم های نمایش کابلی، سیستم های لوله کشی دو جداره و … اما هیچ کدام از روش های فوق نمی توانند به صورت کاملاً دقیق و سریع کار نشت یابی را انجام دهند.»بررسی نشتی گاز در مخازن و لوله های نفت و گاز« عنوان پایان نامه ی کارشناسی ارشد »مهرزاد میرزانیا« دانشجوی رشته ی مهندسی شیمی (طراحی فرایند) دانشکده ی فنی مهندسی دانشگاه تربیت مدرس است که با راهنمایی دکتر محسن وفایی در مهرماه ۸۲ ارائه شده است.
این پایان نامه، در چهارفصل نشت یابی در مخازن مواد شیمیایی، تست نشتی در خط لوله های آماده به کار، نشت یابی در سیستم های خط لوله ی در حال کار و مدل سازی سیستم های خط لوله، به بررسی روش هایی پرداخته است که به صورت دقیق و سریع، کار نشت یابی را انجام می دهند.پس از فهرست و مقدمه، مطالب ارائه شده در این پایان نامه به تفکیک زیر دسته بندی شده اند.
فصل اول: نشت یابی در مخازن مواد شیمیایی
۱ – روش نشت یابی و جلوگیری از نشتی در مخازن
* روش تست استحکام
* مونیتورینگ فضای ما بین دو جداره
* روش ایجاد مانع برای جلوگیری از نشتی
* استفاده از میله ها و کابل های حساس به مایعات و گازها
* روش اندازه گیری جرمی و حجمی
* روش کنترل موجودی آماری
* روش
SIR
* روش مدرج سازی اتوماتیک تانک (ATG)
* روش مدرج سازی دستی تانک (MTG)
* روش صوتی
* روش مونیتورینگ بخار
* روش مونیتورینگ آب زیر زمینی
۲ – حفاظت در برابر خوردگی
* استفاده از تانک های فایبر گلاس
* استفاده از تانک های فولادی با حفاظت آندی
* استفاده از جریان DC
* جلوگیری از سرریز کردن تانک
* انتخاب روش مناسب برای جلوگیری از نشتی در مخازن
فصل دوم: تست نشتی در خط لوله های آماده به کار
* روش تست نشتی در خط لوله های آماده به کار
* روش تست هیدرواستاتیک
* تست پنوماتیک
* ترکیب تست پنوماتیک و هیدرواستاتیک
* روش تست سرویس اولیه
* تست نشتی خلاء
* روش تست هد استاتیکی
* روش تست توسط هالوژن ها و هلیم
* حساسیت روش های تست نشتی و استانداردهای پذیرفته شده
فصل سوم: نشت یابی در سیستم های خط لوله ی در حال کار
* روش های تست نشتی در سیستم های خط لوله در حال کار
فصل چهارم: مدل سازی سیستم های خط لوله
* مدل سازی خط لوله
* سیستم SCADA
* مدل جریان ناپایدار
* روش های حل معادلات جریان ناپایدار
* نمونه هایی از مدلسازی سیستم های واقعی
* سیستم ATMOS
محقق در سومین فصل این پژوهش با عنوان »نشتیابی در سیستم های خط لوله ی در حال کار« به بررسی روش های تست نشتی در سیستم های خط لوله ی در حال کار پرداخته است.آن چه در پی می آید بخشی از فصل سوم این رساله است با اندکی دخل و تصرف:
نشتی در لوله ها خصوصاً لوله هایی که تحت فشارند یکی از مسایل بسیار مهم در مبحث نشت یابی است. حتی قسمت عمده ای از نشتی های مربوط به مخازن نیز به خاطر وجود نشتی در لوله های مربوط به مخازن است. از لحاظ آماری، خرابی و نشتی در لوله ها حدود دو برابر خرابی در تانک هاست. به علت وجود اتصال های زیاد در سیستم های خط لوله، نشتی در این سیستم ها بسیار اتفاق می افتد. این مساله در لوله های تحت فشار خیلی حادتر است. زیرا فشار باعث می شود تا مواد به صورت پیوسته و با نیروی زیادتر از سوراخ وارد محیط شوند. برای نشت یابی در خطوط لوله روش های متعددی وجود دارد. بعضی از این روش ها به طور پیوسته و بعضی به طور غیر پیوسته کار نشت یابی در لوله ها را انجام می دهند.
روش های تست نشتی در سیستم های خط لوله ی در حال کار
از ساده ترین روش های تشخیص نشتی در سیستمهای خط لوله عبارتند از:
اطلاع دادن نشتی توسط افرادی که در مجاورت خط لوله قرار دارند. این افراد از طریق حس بویایی، شنوایی، بینایی و یا مشاهده ی اثراتی که این مواد شیمیایی در پیرامون خود ایجاد می کنند، مثل تاثیر روی گیاهان یا حیوانات یا پرندگان، می توانند این پدیده را تشخیص دهند. حتی گاهی اوقات با استفاده ی بیرحمانه از حیوانات یا پرندگان حساس می توان نشتی را تشخیص داد.
راه ساده تر دیگر اضافه کردن مواد معطر به سیال است. باید در نظر داشت که ماده معطری که برای این منظور انتخاب می شود باید به راحتی قابل جداسازی باشد. این روش برای سیالاتی که بدون بو و غیرقابل اشتعال هستند روش نسبتاً موثری است مثلاً برای تشخیص نشتی گاز مونو اکسیدکربن که بی بو ولی بسیار سمی و خطرناک است.
مواد شیمیایی مثل مرکاپتان ها، تری متیل آمین و…می توانند نشتی را در سیستم تشخیص دهند. این دو روش در محیط های عاری از سکنه یا در جاهایی که بادهای شدید می وزند، نمی توانند کاربرد عملی داشته باشند.
روش دیگر استفاده از موازنه ی جریان به صورت روزانه یا ساعتی و ترجیحاً آن لاین است. یک سیستم اندازه گیری فشار خط لوله در کنار جریان سنج ها لازم است که نشان دهد گرادیان فشار نسبت به حالت بدون نشتی تغییر کرده است یا نه. این روش دو اشکال دارد، یکی این که با این روش موقعیت نشتی تشخیص داده نمی شود. دیگر این که اگر شدت جریان ها تغییر کند یعنی سیستم
